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　　上篇中我們以講述了部分UV上光的故障問題及其排除方法，本篇將接著上一篇繼續為大家分析其他的常見故障和排除問題的方法。

　　UV上光受影響的實際因素較多，由于承印物的載體不同，油墨的類型不同，上光的方式和設備不同，印刷產品的特點和要求不同，影響到UV光油的配方組成不同，所以出現的上光故障和想象也不盡相同，本節將以目前應用得較普遍得紙印刷品上光為主進行分析，供參考。

　　七、耐磨和耐刮擦性差

　　1、故障原因

　　① 光油光固化不徹底，未能形成網狀結構的堅韌涂層。

　　② 油墨未能充分干燥，影響UV光油的徹底固化。

　　③ 光源強度不足，機速太快，影響UV光油徹底固化。

　　④ UV光油中加入乙醇等非反應性稀釋劑太多，影響UV光油的徹底固化。

　　2、排除方法

　　① 確保UV光油的充分光固化，是UV光油耐磨和耐刮擦的基礎條件。

　　② 印刷品表面充分干燥。

　　③ 選用硬度較高、韌性較好的UV光油。

　　④ 光油中可加入少量聚乙烯蠟、有機改性硅氧烷等助劑，提高滑爽耐磨性能。

　　八、UV光油變稠，有凝膠現象

　　1、故障原因

　　① UV光油存儲時間過長，超過安全保質期，開始出現交聯現象。

　　② 儲存條件不合適，儲存溫度偏高。

　　③ UV光油存儲存放未能嚴格避光。

　　④ UV光油中光引發劑加入過量。

　　2、排除方法

　　① UV光油應嚴格避光避熱存儲，一般儲存溫度以5～25℃為宜。

　　② UV光油一般安全保質存儲期為6個月，如果保存得好，目前一般有效期均可大大延長。

　　③ 如產品尚未完全交聯，可以過濾后適當稀釋使用。

　　九、UV上光涂層泛黃

　　1、故障現象

　　① UV光油原材料不純，本身顏色深。

　　② 光油中使用得光引發劑有泛黃現象。

　　③ UV光油存放時間過長，顏色變深。

　　④ 光源強、固化時間長，受紫外光照射過度。

　　2、排除方法

　　① 選用透明無色的UV上光油。

　　② 避免使用易引起泛黃變色的光引發劑。

　　③ 調節光源急機速，避免過度曝光。

　　④ 必要時可補加少量增白劑。

　　十、在非吸收材料表面附著不好

　　1、故障原因

　　① 非吸收性承印材料(例如PE、PET、BOPP等)大部分屬非極性材料，表面浸潤能力差，如未進行表面電暈處理，則較難黏合著。

　　② UV光油的配方組成不合適，收縮率大，柔韌性、附著力及底材浸潤能力差。

　　③ 光源強度不足，未能徹底固化。

　　2、排除方法

　　① 充分徹底的光固化，特別是底層的浸潤和固化，是黏合附著的先決條件。

　　② 聚烯烴材料表面上光前需進行電暈處理，使其表面張力達到38～40達因左右(380～400μN/cm)。

　　③ 需選購或配制專用的UV上光油，不能使用普通的紙印刷品上光油，光油中應增加聚氨酯丙烯酸酯及氯化聚酯丙烯酸酯等成分。

　　十一、UV光油耐水性差

　　1、故障原因

　　① UV光油光固化干燥不徹底是較主要原因。

　　② 印刷品表面油墨不干，影響UV光能底層固化，特別是水性油墨干燥不好，則影響更為嚴重。

　　③ UV光油中含乙醇等親水性非反應型稀釋劑過量，光固化過程未能完全揮發，殘留在固化涂層中，影響耐水性。

　　2、排除方法

　　① 上光前印刷品表面油墨需充分干燥，特別是水性油墨。

　　② 必須保證UV光油充分固化，注意檢查光源是否老化，機速是否太快及乙醇是否加入過多等，并及時進行調整。

　　③ 必要時可以更換固化速度快、抗水性強的UV光油。

　　十二、上光后紙張發暗變深

　　1、故障原因

　　① 紙張粗糙、吸收滲透性太強，特別是背面顏色較深的灰底白板紙等，由于UV光油的浸潤合滲透，背面的顏色會泛至表面，形成紙張變色變暗。

　　② UV光油與揮發性光油(例如水油光油及溶劑型光油)的干燥原理合性質不同，由于UV光油在未見紫外光前不能成膜干燥，所以其浸潤滲透能力要比其他類型的光油強得多。

　　2、排除方法

　　① 特別粗糙疏松得紙張、紙板不合適直接進行UV上光，可以選用其他上光方式。

　　② 背面顏色較深得灰底白板紙張等，如需進行UV上光，應先在表面涂布一次水性底膠或溶劑型底膠，填充紙張纖維毛孔，以減少吸收滲透，防止泛色。

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